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乳液是鋁板帶軋制時的輥系冷卻和潤滑的重要介質，主要由 7%的油和 93%的水乳化而成。
隨著市場對鋁板產品表面質量要求的提高，乳液的溫度穩定性和清潔度成了制約產品質量提高的瓶頸。
熱連軋原乳液加熱系統采用乳液導熱油爐外循環電加熱，由于該系統所用電加熱器功率大且加熱管密集，存在較大運行風險。
同時乳液極易在加熱器內部接觸部位燒結進而導致熱傳導效率顯著降低，乳液溫度達不到工藝要求，燒結物污染乳液，嚴重影響熱連軋產品質量。
利用原乳液加熱系統部分設備，采用中間介質水加熱方式徹底解決了原加熱系統存在的問題。
保留原有的乳液循環設備，把原有加熱器系統中的加熱器換成熱交換器，新增加熱器系統包含的主要設備有熱交換器1臺、膨脹水箱1個、水氣分離器1個、電加熱器2臺、水泵2臺 （一用一備）。
中間介質采用去離子水，去離子水由水泵提供動力，經過新增加熱器加熱后到熱交換器進行熱交換，冷卻后的去離子水經過水氣分離器后返回水泵入口形成單獨的循環，時刻保證膨脹水箱的系統管路里面充滿去離子水。
乳液由原有乳液泵提供動力，經過熱交換器加熱后流回凈乳液箱，實現乳液和電加熱器隔離。
加熱器和熱交換器功率的確定
根據已有的加熱器 1485 kW 供電配置，結合現場實際情況確定加熱器總功率為1600 kW，分為兩臺各800 kW的加熱器。
為了實現乳液和去離子水的充分熱交換，可適當選功率大一些的熱交換器，而原熱軋閑置的在線乳液冷卻用板式熱交換器換熱功率為2000kW，符合選用標準。
熱連軋乳液加熱系統改造后，運行功率最高時能達到1600 kW，乳液溫度能控制在55~65℃內。
且由于乳液和去離子水分別獨立循環，徹底避免了乳液在加熱管上的燒結，乳液清潔度大為提高的同時保障了設備安全運行。
采用中間介質間接加熱乳液的改造方案實施后滿足了工藝技術對乳液品質的要求，可為同行業相應工序的裝備改進提供參考。